Une nouvelle vie pour les films de polissage et les films adhésifs. 40 ans d’histoire; 700 000 mètres de rouleaux achetés, imprimés et appliqués depuis qu’elle a commencé à s’occuper de films il y a 15 ans; partenaire officiel du géant international 3M depuis 25 ans. Couchés sur le papier, les chiffres de Franceskin, une entreprise du Trentin en pleine croissance spécialisée dans les revêtements adhésifs, ne passent certainement pas inaperçus.

Mais quand la route de Walter Franceskin, propriétaire de l’entreprise, a-t-elle commencé à croiser celle des téléphériques?

Tout a commencé presque par hasard: par l’intermédiaire de 3M, on nous appelait de toute l’Italie et même de l’étranger pour décorer les coques et les intérieurs des yachts. Il n’était pas rare qu’ils nous demandent également si nous pouvions polir les surfaces en polycarbonate, mises à l’épreuve par la salinité et l’usure. Nous avons donc commencé à développer une expertise dans ce domaine également. Puis, au cours d’une discussion informelle, un concepteur spécialisé dans les remontées mécaniques et les installations d’enneigement m’a fait remarquer que nous aurions pu facilement appliquer notre expérience au secteur des remontées mécaniques.

Y a-t-il autant de points de contact entre les yachts et les cabines de remontées mécaniques?
En fin de compte, oui. Le matériau est le même : il s’agit toujours de polycarbonate, même si le type d’usure et de contrainte subie est un peu différent.

Quel a été votre premier travail dans le monde des ascenseurs?
Celui des Funivie Madonna di Campiglio. Ils voulaient un film extrêmement résistant et performant, mais aussi très transparent pour le nouveau téléphérique Fortini: personne ne pouvait le leur fournir car le produit, en fait, n’existait pas. Nous en avons discuté avec le partenaire et avons fini par le développer ad hoc, à quatre mains, ou plutôt à six mains: le client nous a donné les objectifs, nous avons apporté le savoir-faire et le fabricant la réalisation.

Et le polissage ?
Là aussi, des heures et des heures de tests. Nous avons mis au point un système de polissage des panneaux et des bulles de la cabine qui réduit presque totalement les rayures et donne aux surfaces brillance et transparence. Il s’agit d’un processus mécanique et non chimique, utilisant des produits abrasifs respectueux de l’environnement.
À partir de là, d’autres exploitants d’usines ont commencé à vous solliciter… Oui, nous avons travaillé pour Tonale, aussi bien du côté de Trente que de la Lombardie, Santa Caterina Valfurva, Molveno, Paga – en 2001…

À quel moment ce travail est-il effectué?
Lorsque l’usine est à l’arrêt, dans les périodes mortes. Nous sommes habitués à travailler en altitude, même par des températures glaciales ou sous la neige. Le fait d’être originaire du Trentin y contribue!

Mais est-il vraiment si pratique de moderniser plutôt que de remplacer?
Je dirais que oui. Avec nos équipes d’artisans professionnels, nous nous rendons sur place et parvenons à moderniser toutes les cabines d’une usine en 15 jours maximum. Les déchets que nous produisons se limitent à des chutes de papier et de vinyle, qui sont encombrantes et faciles à éliminer. Et si vous le souhaitez, nous pouvons également effectuer un rewamping (remise à niveau du film) de l’intérieur de la cabine.

Un service complet, en somme…
Exactement, mais nous pouvons aller plus loin. Nous disposons d’un studio graphique et marketing interne : sur demande, nous pouvons également nous charger de l’ensemble de la stratégie de marque et du relookage des logos.

La plus grande satisfaction depuis que vous travaillez dans le monde de l’installation?
Le fait d’être recommandé aux installateurs directement par les fabricants après avoir vu comment nous travaillons. Cela s’est produit à plusieurs reprises et c’est toujours une grande fierté pour nous.